發(fā)表時(shí)間：2019-02-25 17:58:58
精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式的研究和總結(jié)，于1990年提出的制造模式。
目前，在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)與MRPII（制造資源計(jì)劃）的影響最為廣泛，并進(jìn)行過大量的實(shí)踐。在我國，精益生產(chǎn)與MRPII的應(yīng)用也正廣泛地展開。此時(shí)，深入開展對(duì)精益生產(chǎn)與MRPII管理思想內(nèi)核的研究，正是在實(shí)踐中進(jìn)一步有效推進(jìn)工業(yè)工程的基礎(chǔ)。本文全面介紹精益生產(chǎn)。
1 精益生產(chǎn)的歷史背景
精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
1-1 管理技術(shù)背景
二戰(zhàn)以后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時(shí)統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式以流水線形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應(yīng)帶動(dòng)成本降低，并由此帶來價(jià)格上的競爭力。
具體而言：
在當(dāng)時(shí)，大量生產(chǎn)方式即代表了先進(jìn)的管理思想與方法。大量的專用設(shè)備、專業(yè)化的大批量生產(chǎn)是降低成本、提高競爭力的主要方式。
與此同時(shí)，全面質(zhì)量管理在美國等先進(jìn)的工業(yè)化國家開始嘗試推廣，并開始在實(shí)踐中體現(xiàn)了一定的效益。
生產(chǎn)中庫存控制的思想（以MRPII思想為主）也開始提出，但因技術(shù)原因未能走向?qū)嵱没?/p>
1-2 豐田式生產(chǎn)方式發(fā)展的環(huán)境
當(dāng)美國汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂點(diǎn)時(shí)，日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產(chǎn)模式下進(jìn)行競爭的。豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產(chǎn)量甚至不及福特公司一天的產(chǎn)量。與此同時(shí)，日本企業(yè)還面臨需求不足與技術(shù)落后等嚴(yán)重困難，加上戰(zhàn)后日本國內(nèi)的資金嚴(yán)重不足，也難有大規(guī)模的資金投入以保證日本國內(nèi)的汽車生產(chǎn)達(dá)到有競爭力的規(guī)模。此外，豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之后還發(fā)現(xiàn)，在美國企業(yè)管理中，特別是人事管理中，存在著難以被日本企業(yè)接受之處。
因此，以豐田的大野耐一等人為代表的“精益生產(chǎn)”的創(chuàng)始者們，在分析大批量生產(chǎn)方式后，得出以下結(jié)論：
－－采用大批量生產(chǎn)方式以大規(guī)模降低成本，仍有進(jìn)一步改進(jìn)的余地；
－－應(yīng)考慮一種更能適應(yīng)市場需求的生產(chǎn)組織策略。
在豐田公司開創(chuàng)精益生產(chǎn)的同時(shí)，日本獨(dú)特的文化氛圍也促進(jìn)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生。日本文化是一種典型的東方文化，強(qiáng)調(diào)集體與協(xié)作，這為精益生產(chǎn)的人力管理提供了一個(gè)全新的思維角度。符合這種追求集體與協(xié)調(diào)意識(shí)的東方文化，也符合日本獨(dú)特的人事管理制度。
因此在當(dāng)時(shí)的環(huán)境下，豐田汽車公司在不可能，也不必要走大批量生產(chǎn)方式的道路的情況下，根據(jù)自身的特點(diǎn)，逐步創(chuàng)立了一種獨(dú)特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方式。
1-3 精益生產(chǎn)效率的體現(xiàn)
從50年代到70年代，豐田公司雖以獨(dú)特的生產(chǎn)方式取得了顯著的成就，但當(dāng)時(shí)日本及整個(gè)西方經(jīng)濟(jì)呈現(xiàn)高速增長，即使采用美國相同的大批量生產(chǎn)方式也能取得相當(dāng)規(guī)模的生產(chǎn)效果。因此，這一時(shí)期豐田生產(chǎn)方式并沒有受到真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實(shí)施。
1973年的石油危機(jī)，給日本的汽車工業(yè)帶來了前所未有的機(jī)遇，同時(shí)也將整個(gè)西方經(jīng)濟(jì)帶入了黑暗的緩慢成長期。市場環(huán)境發(fā)生變化后，大批量生產(chǎn)所具有的弱點(diǎn)日趨明顯，與此同時(shí)，豐田公司的業(yè)績開始上升，與其他汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產(chǎn)方式開始真正為世人所矚目。
1-4 美國對(duì)精益生產(chǎn)的研究
石油危機(jī)以后，豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。此時(shí)、整個(gè)日本的汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個(gè)新臺(tái)階，并在1980年以其1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。
在市場競爭中遭受了慘重失敗的美國，在經(jīng)歷了曲折的認(rèn)識(shí)過程后，終于意識(shí)到致使市場競爭失敗的關(guān)鍵，是美國汽車制造業(yè)的生產(chǎn)水平已落后于日本，而落后的關(guān)鍵又在于日本采用了全新的生產(chǎn)方式－－豐田生產(chǎn)方式。
1985年，美國麻省理工學(xué)院的Daniel Roos教授等籌資500萬美元，用了近5年的時(shí)間對(duì)90多家汽車廠進(jìn)行考察，井將大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對(duì)比分析，于1995年，出版了《改造世界的機(jī)器）（“The Machine that changed the World”）一書，將豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)（Lean Production），并對(duì)其管理思想的特點(diǎn)與內(nèi)涵進(jìn)行了詳細(xì)的描述。
1-5 世界各國對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)踐
隨著日本制造業(yè)在國際競爭中的節(jié)節(jié)勝利以及世界各國對(duì)精益生產(chǎn)的研究的逐步深入，精益生產(chǎn)方式在實(shí)踐上也逐步被諸多企業(yè)所采用。
首先在汽車行業(yè)內(nèi)，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行“準(zhǔn)時(shí)化（JIT）”生產(chǎn)，加強(qiáng)企業(yè)間的協(xié)作……。尤其在部分生產(chǎn)方法的改進(jìn)方面，有些企業(yè)推行精益生產(chǎn)甚至超過了日本國內(nèi)的企業(yè)。隨后，在越來越多的其他行業(yè)的企業(yè)中，精益生產(chǎn)的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年，世界范圍的對(duì)企業(yè)人事管理的改革及一些企業(yè)再造的活動(dòng)，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。
在世界范圍的精益生產(chǎn)的推行與實(shí)踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至帶來了相當(dāng)?shù)呢?fù)效應(yīng)（據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，約1／3的企業(yè)效果不理想或有負(fù)效應(yīng)）。究其原因，則非常復(fù)雜，有推行過程中的問題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點(diǎn)問題，也有社會(huì)文化問題，不一而論。
2 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。
2-1 精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較
（1）優(yōu)化范圍不同
大批量生產(chǎn)方式源于美國，基于美國的企業(yè)之間的關(guān)系，強(qiáng)調(diào)市場導(dǎo)向，優(yōu)化資源配置，每個(gè)企業(yè)以財(cái)務(wù)關(guān)系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè)，無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商，則以對(duì)手相對(duì)待。
精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)榫€索，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時(shí)供應(yīng)，以整個(gè)大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo)。
（2）對(duì)待庫存的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強(qiáng)調(diào)一種風(fēng)險(xiǎn)管理，即面對(duì)生產(chǎn)中不確定因素（主要包括設(shè)備與供應(yīng)的不確定因素）．因此，適當(dāng)?shù)膸齑媸怯靡跃彌_各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的矛盾、避免風(fēng)險(xiǎn)和保證生產(chǎn)連續(xù)進(jìn)行的必要條件。這種傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的庫存管理與優(yōu)化是基于外界風(fēng)險(xiǎn)而固有的（從統(tǒng)計(jì)資料獲得）．它追求物流子系統(tǒng)的最優(yōu)化。
精益生產(chǎn)方式則將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費(fèi)”，出發(fā)點(diǎn)是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)，而不是簡單地將“風(fēng)險(xiǎn)”看作外界的必然條件，并認(rèn)為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對(duì)生產(chǎn)的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對(duì)零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”?；诖耍嫔a(chǎn)提出了“消滅一切浪費(fèi)”的口號(hào)。
（3）業(yè)務(wù)控制觀的不同
傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個(gè)人工作高效的分工原則，并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來促進(jìn)與保證，同時(shí)稽核工作還防止個(gè)人工作對(duì)企業(yè)產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)。
精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時(shí)強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡（包括不必要的核實(shí)工作）－－消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”。
（4）質(zhì)量觀的不同
傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。這是因?yàn)?，通常，在保證生產(chǎn)連續(xù)的基礎(chǔ)上，通過對(duì)檢驗(yàn)成本與質(zhì)量次品所造成的浪費(fèi)之間的權(quán)衡，來優(yōu)化質(zhì)量檢測控制點(diǎn)。
精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點(diǎn)，認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對(duì)可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，異致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費(fèi)。”
（5）對(duì)人的態(tài)度不同
大批量生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)管理中的嚴(yán)格層次關(guān)系。對(duì)員工的要求在于嚴(yán)格完成上級(jí)下達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。
精益生產(chǎn)則強(qiáng)調(diào)個(gè)人對(duì)生產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性，同時(shí)強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對(duì)員工個(gè)人的評(píng)價(jià)也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團(tuán)體的成員，而非機(jī)器。
2-2 精益生產(chǎn)管理的特點(diǎn)
（1）拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
“準(zhǔn)時(shí)化”生產(chǎn)方式是指運(yùn)用多種管理方法、手段，對(duì)生產(chǎn)過程中的“人、機(jī)、料、法、環(huán)、側(cè)”諸要素進(jìn)行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動(dòng)，確保在必要的時(shí)間內(nèi)，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的零部件，以期達(dá)到杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動(dòng)，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，用最少的投入，實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的生產(chǎn)方式。
①以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。
②強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進(jìn)入下一道工序。
③組織生產(chǎn)線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。
④生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡(對(duì)于每一道工序來說，即為保證對(duì)后工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化)。
⑤由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計(jì)劃，過程中各個(gè)生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)則極為必要。
（2）不斷求新、務(wù)實(shí)、強(qiáng)調(diào)整體性和自我完善
精益生產(chǎn)公司的管理目標(biāo)和管理深度沒有止境，它是根據(jù)公司的方針目標(biāo)，從初級(jí)低層次逐步向高級(jí)高層次發(fā)展，而且是一個(gè)不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時(shí)間分析、動(dòng)作分析、設(shè)備分析開始，到生產(chǎn)要素的組合、管理方案的確定，是一個(gè)不斷求新選優(yōu)的過程。精益生產(chǎn)方式綜合配套地運(yùn)用多種現(xiàn)代化管理方式和管理技術(shù)，強(qiáng)調(diào)發(fā)揮整體功能，所以既要求各項(xiàng)專業(yè)管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協(xié)作。在現(xiàn)場運(yùn)行過程中，一個(gè)問題解決，還會(huì)出現(xiàn)新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)，作為明天開拓的起點(diǎn)，去不斷地追求新的目標(biāo)。
（3）同步化作業(yè)
精益生產(chǎn)咨詢方式具有鮮明的統(tǒng)一意志、統(tǒng)一行動(dòng)和同步化作業(yè)的特點(diǎn)。它是以貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為基礎(chǔ)，按著人工作業(yè)負(fù)荷率進(jìn)行多機(jī)床操作、多工序管理的勞動(dòng)組合和以規(guī)定的在制品的定額和成品儲(chǔ)備定額為標(biāo)準(zhǔn)，以工序間實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”，以看板物流運(yùn)輸為手段，實(shí)行生產(chǎn)過程的同步化作業(yè)。即各生產(chǎn)線按同一生產(chǎn)節(jié)拍，同時(shí)作業(yè)、同時(shí)休息、同時(shí)搞5S活動(dòng)，做到：
①在同一時(shí)間內(nèi)，生產(chǎn)相同數(shù)量的同一品種的零件。
②總成的產(chǎn)出與零件的加工、毛坯的投入同步。
③、前方與后方協(xié)同作業(yè)，前方的生產(chǎn)與后方的服務(wù)圍繞著“準(zhǔn)時(shí)化”生產(chǎn)的要求同步進(jìn)行。
（4）自我約束與制度控制相結(jié)合
一個(gè)球隊(duì)要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個(gè)人技術(shù)精湛，二是全隊(duì)配合默契。這兩條都是與球隊(duì)教練的引導(dǎo)分不開的。只有通過教練的嚴(yán)格要求和自己的艱苦訓(xùn)練，才能到達(dá)個(gè)人技術(shù)精湛、全隊(duì)配合默契的境地。公司也是一樣，生產(chǎn)活動(dòng)就是制度控制與自我約束相結(jié)合的過程。公司的管理者就如同球隊(duì)的教練，他一方面制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并在現(xiàn)場中加以指導(dǎo)，使操作者嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，另一方面培養(yǎng)操作者的協(xié)作精神。員工如同隊(duì)員，要在生產(chǎn)實(shí)踐中不斷提高技術(shù)水平和思想水平，把個(gè)人精湛的技術(shù)融于集體行動(dòng)之中，從而構(gòu)成公司實(shí)力的原動(dòng)力。
（5）充分發(fā)揮整體功能
精益咨詢方式是一項(xiàng)復(fù)雜的系統(tǒng)工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質(zhì)總體功能的反映，是一種以現(xiàn)場為載體，人、機(jī)、料、法、環(huán)、測高效運(yùn)行的工作體系。實(shí)行生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)化、負(fù)荷均衡化、多工序管理、多機(jī)床操作、庫存管理技術(shù)、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個(gè)流。開展現(xiàn)場5S活動(dòng)保證生產(chǎn)現(xiàn)場成為優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、安全且團(tuán)結(jié)和諧的有機(jī)整體。
（6）全面質(zhì)量管理
①強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗(yàn)出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。
②生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量識(shí)，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。
③如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。
④對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)人員與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。
（7）團(tuán)隊(duì)工作法
①每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
②、組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。
③團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)、順利進(jìn)行。
④團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部評(píng)價(jià)的影響。
⑤團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查，提高工作效率。
⑥團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。
（8）并行工程
①在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)及最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。
②各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成，進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時(shí)反饋信息并協(xié)調(diào)解決出現(xiàn)的問題。
③依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。
3 精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)
精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨(dú)特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因?yàn)樗哪稠?xiàng)管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟(jì)、技術(shù)和人文環(huán)境，來用了適應(yīng)環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。
3-1 精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)圈
這樣的一個(gè)系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應(yīng)的關(guān)系，也存在各個(gè)具體手段之間相互支持、相互依賴的關(guān)系，如附圖所示。
3-2 精益生產(chǎn)管理思想核心的分析
精益生產(chǎn)管理思想最終目標(biāo)必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標(biāo)，則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)來實(shí)現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標(biāo)更偏重于對(duì)銷售的促進(jìn)。同時(shí)。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費(fèi)。對(duì)于不良品的加工只能是浪費(fèi)，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進(jìn)一步的浪費(fèi)。相對(duì)于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨(dú)創(chuàng)，但在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計(jì)劃系統(tǒng)方面的獨(dú)創(chuàng)，并具有良好的效果。其根本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)利潤最大化。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計(jì)算機(jī)信息反饋技術(shù)、成組技術(shù)等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它在組織生產(chǎn)中對(duì)消滅物流浪費(fèi)的無限追求，即對(duì)物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策。進(jìn)一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團(tuán)隊(duì)式工作方式。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)的必要且獨(dú)特的條件。
美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。
4 精益生產(chǎn)管理能對(duì)公司產(chǎn)生什么作用和效益
4-1 作用
①降低公司庫存
精益生產(chǎn)管理是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存降低到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)。降低庫存的目的就是為了解決問題和降低成本，而且低庫存是需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證的。有很多的公司在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味的要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒有降低反而急劇上升，于是就以此說，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的公司，這種誤解是需要極力避免的。
②關(guān)注流程，提高總體效益
什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進(jìn)流程要注意目標(biāo)是提高總體的效益，而不是提高局部的部門的效益，為了公司的總體效益即使?fàn)奚植康牟块T的效益也在所不惜，所以，在精益生產(chǎn)管理輔導(dǎo)中，流程管理很重要。流程管理好了，對(duì)整體的效益提高是相當(dāng)大的。
③建立無間斷流程以快速應(yīng)變
建立無間斷流程，將流程當(dāng)中不增值的無效時(shí)間盡可能壓縮以縮短整個(gè)流程的時(shí)間，從而快速應(yīng)變客戶的需要，這點(diǎn)對(duì)于精益生產(chǎn)輔導(dǎo)是很重要的。
④消除八大浪費(fèi)
公司中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及:過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程(工序)、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，只有從根本上消除這些，那么公司就會(huì)快速發(fā)展起來了。
⑤全過程的高質(zhì)量，一次做對(duì)
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)公司要求做到低庫存、無間斷流程。
⑥顧客需求才生產(chǎn)
在需要的時(shí)候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進(jìn)行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會(huì)造成損失。
⑦標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將公司中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)。
⑧尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為公司也為自己做得更好。員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。所以說，精益的公司雇傭的是“一整個(gè)人”，不精益的公司只雇傭了員工的“一雙手”。
⑨滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點(diǎn)眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當(dāng)短視的行為。公司要以實(shí)際行動(dòng)來實(shí)踐，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，在一切準(zhǔn)備工作就緒以前，從不盲目擴(kuò)大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。
⑩精益供應(yīng)鏈
在精益公司中，供應(yīng)商是公司長期運(yùn)營的寶貴財(cái)富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險(xiǎn)與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)公司在實(shí)施精益生產(chǎn)咨詢時(shí)，與這種精益理念背道而馳，為了達(dá)到“零庫存”的目標(biāo)，將庫存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道: 你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是降低整個(gè)供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進(jìn)行流程改造，只是簡單地將庫存從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方，是不解決任何問題的。當(dāng)你不斷擠壓盤剝你的供應(yīng)商時(shí)，你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)嗎？到頭來受損的還是你自己。
○11“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”
“自我反省”的目的是要找出自己的錯(cuò)誤，不斷地自我改進(jìn)。當(dāng)錯(cuò)誤發(fā)生時(shí)，并不責(zé)罰個(gè)人，而是采取改正行動(dòng)，并在公司內(nèi)廣泛傳播從每個(gè)體驗(yàn)中學(xué)到的知識(shí)。這與很多國內(nèi)公司動(dòng)不動(dòng)就罰款的做法是完全不同的——絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個(gè)人只會(huì)使大家千方百計(jì)掩蓋問題，對(duì)于問題的解決沒有任何幫助。
○12團(tuán)隊(duì)工作
在精益公司中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)，團(tuán)隊(duì)的力量是很強(qiáng)大的呢。一個(gè)公司光靠老板和領(lǐng)導(dǎo)是不行的呢，一定要有自己強(qiáng)有力的團(tuán)隊(duì)。
4-2 優(yōu)勢分析
①人力資源利用優(yōu)勢
通過用戶的有效拉動(dòng)，把典型的“成批與排隊(duì)”的生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動(dòng)，可以使整個(gè)系統(tǒng)中的勞動(dòng)生產(chǎn)率大大提高，生產(chǎn)時(shí)間會(huì)大大的縮短。
②產(chǎn)品的質(zhì)量更高
產(chǎn)品的品種也更符合市場需求，同時(shí)生產(chǎn)過程中的廢品和工傷事故都會(huì)下降。資料表明，精益生產(chǎn)管理方式下，產(chǎn)品質(zhì)量可提高3倍，廢品及工傷事故會(huì)下降5O％以上。
③新產(chǎn)品開發(fā)周期短
由于產(chǎn)品設(shè)計(jì)與開發(fā)采取并行工程，據(jù)資料統(tǒng)計(jì)：可以縮短研制周期5O％-70％，節(jié)省研制費(fèi)用3O％-4O％，減少報(bào)廢和返修50％以上，設(shè)計(jì)變更次數(shù)減少50％以上并能使產(chǎn)品具有良好的工藝性和標(biāo)準(zhǔn)化程度。
④在制品庫存極少
精益生產(chǎn)輔導(dǎo)能達(dá)到零庫存生產(chǎn)，這樣大大減少了資金的占用也縮短了生產(chǎn)周期。同時(shí)成品庫存與制造成本都很低。由于是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，嚴(yán)格按需要投產(chǎn)，成品庫存是大量生產(chǎn)方式庫存水平的1／4。零庫存的目標(biāo)與零缺陷的要求都可以降低產(chǎn)品的制造成本。
⑤廠房的空間小
采用精益生產(chǎn)，同樣規(guī)模工廠的生產(chǎn)面積只有大量生產(chǎn)方式工廠的1／2，投資也只有1／2。
5 如何用精益生產(chǎn)管理輔導(dǎo)企業(yè)
（1）選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程
做精益不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
（2）畫出價(jià)值流程圖
價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。
（3）開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)
精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。
（4）營造公司文化
雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列公司文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和公司文化的演變結(jié)合起來。
傳統(tǒng)公司向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因?yàn)閮蓢墓疚幕邢喈?dāng)大的不同。
（5）推廣到整個(gè)公司
精益生產(chǎn)輔導(dǎo)公司利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)公司，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。
6 精益生產(chǎn)實(shí)施原則
（1）管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此而犧牲短期利益
實(shí)施精益生產(chǎn)也一樣，要有一個(gè)長期發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。因?yàn)榫嫔a(chǎn)不可能一蹴而就。日本豐田汽車實(shí)行精益生產(chǎn)也是經(jīng)過了長期的艱苦探索。從提出了準(zhǔn)時(shí)制的理念到成為一種先進(jìn)的生產(chǎn)模式，豐田人經(jīng)過20多年的努力，一步一步地達(dá)到精益生產(chǎn)的模式。因此，在利用精益生產(chǎn)輔導(dǎo)公司時(shí)，不要急功近利，要有長遠(yuǎn)打算。
（2）建立無間斷的操作流程，以使問題浮現(xiàn)
所謂無間斷的操作流程，就是連續(xù)流生產(chǎn)。根據(jù)單件產(chǎn)品生產(chǎn)的消費(fèi)節(jié)拍（TAKT）、用戶訂購產(chǎn)品的速度來安排生產(chǎn)流程，及時(shí)滿足消費(fèi)者的需求。在確定生產(chǎn)節(jié)拍后，要分析流程圖，確認(rèn)哪些流程有附加價(jià)值，哪些流程無附加價(jià)值，以減少無附加價(jià)值的流程，以提高過程績效。
（3）實(shí)行拉式生產(chǎn)制度，以避免生產(chǎn)過剩
所謂拉式(PULL)生產(chǎn)制度是以客戶需求為驅(qū)動(dòng)的生產(chǎn)制度。即以客戶訂單量為依據(jù)，確定生產(chǎn)計(jì)劃和日程安排。實(shí)現(xiàn)拉式生產(chǎn)制度的基本方式就是電子看板（KANBAN）管理?！半娮涌窗濉笔枪S和供應(yīng)商與擁護(hù)的節(jié)拍保持同步的一種有效方法。
（4）使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）
為使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定，要進(jìn)行線平衡分析，盡量使各工序平衡和單件產(chǎn)品生產(chǎn)的時(shí)間相匹配。
（5）及時(shí)解決問題，品質(zhì)意思貫穿始終
將品質(zhì)意識(shí)灌輸?shù)矫恳粋€(gè)人員的心中，開展TQC活動(dòng)，采納合理化建議；利用PDCA循環(huán)，持續(xù)改善過程品質(zhì)。
（6）實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化
做好標(biāo)準(zhǔn)化工作，持續(xù)改進(jìn)過程品質(zhì)；做好程序標(biāo)準(zhǔn)化，提高工作效率和流程效率。
（7）運(yùn)用目視管理，使問題無處隱藏
通過5S制度的建立，使辦公室和工廠一塵不染，機(jī)器上無灰塵、油污，無碎片和雜物，無碎片或者臟物，建立一流清新的工作環(huán)境，營造積極向上的公司氛圍。目視管理使物品標(biāo)識(shí)清晰，電子看板管理使現(xiàn)場一目了然。
（8）使用可靠的、成熟的技術(shù)，以助于員工完善生產(chǎn)流程
通過不斷開發(fā)新產(chǎn)品，運(yùn)用先進(jìn)的管理技術(shù)，提高公司的自主創(chuàng)新能力，如進(jìn)行六個(gè)西格瑪設(shè)計(jì)，提高產(chǎn)品質(zhì)量和可制造性（DFM）、可靠性。
（9）注重培養(yǎng)領(lǐng)導(dǎo)者,使他們能誘導(dǎo)其它員工
加強(qiáng)多技能工的培養(yǎng),使每一個(gè)位員工都具有協(xié)同小組成員工作的能力。同時(shí)要把深入了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們具有帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)工作的能力。
（10）培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)
發(fā)揚(yáng)團(tuán)隊(duì)合作精神,培養(yǎng)優(yōu)秀人才,解決公司中的難點(diǎn)和重點(diǎn)問題;組建跨功能團(tuán)隊(duì),優(yōu)勢互補(bǔ),維持公司的有效運(yùn)作。
（11）重視公司伙伴與供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn)
加強(qiáng)供應(yīng)鏈管理，重視與供應(yīng)商的協(xié)作關(guān)系，與供應(yīng)商形成利益共同體。
（12）親臨現(xiàn)場查看以徹底解決問題（現(xiàn)場現(xiàn)物）
加強(qiáng)現(xiàn)場管理，執(zhí)行現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)原則，第一時(shí)間徹底解決現(xiàn)場工作中的實(shí)際問題。管理者身先士卒，事必躬親，沒有到現(xiàn)場就沒有發(fā)言權(quán)。
（13）倡導(dǎo)集思廣益，群策能力
管理者不急于決策,以共識(shí)為基礎(chǔ),通盤考慮所有可能的選擇,并快速執(zhí)行決策;管理者不但要有決策力,更要有執(zhí)行力。
（14）通用不斷省思與持續(xù)改進(jìn)使公司成為一個(gè)學(xué)習(xí)型組織
要建立持續(xù)改善、不斷創(chuàng)新、努力學(xué)習(xí)、追求卓越的公司文化，只有不斷變革、不斷學(xué)習(xí)，才能跟上時(shí)代的發(fā)展步伐。精益生產(chǎn)也在不斷向前發(fā)展，因此要努力學(xué)習(xí)先進(jìn)公司的生產(chǎn)模式，使公司成為一個(gè)學(xué)習(xí)型的組織。
